泵规程15篇

有哪些

泵，作为工业生产中的重要设备，种类繁多，包括离心泵、往复泵、齿轮泵、螺杆泵、轴流泵等。这些泵各有其特性和应用场景，如离心泵适用于大流量、低扬程的场合，往复泵则适用于高压、小流量的情况。选择合适的泵种，应基于输送介质的性质（如粘度、腐蚀性）、所需流量、扬程、工作压力等因素。

标准

1. 性能标准：泵的性能参数应符合制造商提供的技术规格，如额定流量、扬程、效率等，且在运行中不应有异常振动和噪音。

2. 安全标准：泵的设计和制造应遵循相关安全规定，如iso、api、asme等国际或行业标准，确保设备在运行时的安全性。

3. 材料标准：泵的材料选择应考虑介质的化学性质，确保耐腐蚀、耐磨损，满足使用寿命要求。

4. 安装标准：泵的安装位置应遵循工艺流程，保证正确的吸入和排出方向，同时考虑维护和检修的便捷性。

5. 操作标准：运行前需进行必要的检查，如油位、密封状态、电机接线等，并遵循操作手册进行启动和停机，避免过载运行。

6. 维护标准：定期进行保养，包括清洁、润滑、紧固、调整，及时更换磨损部件，确保泵的正常运转。

是什么意思

泵规程是指在设计、选型、安装、操作和维护泵的过程中应遵循的一系列规则和程序。这意味着：

- 设计阶段：根据工况需求选择合适的泵类型，考虑其性能参数、材料和结构设计，以满足工艺要求和安全标准。

- 选型阶段：依据流量、扬程、压力等参数，结合介质特性，选择合适型号的泵，同时考虑经济效益和使用寿命。

- 安装阶段：按照标准规范进行安装，确保泵的正确位置和方向，同时做好管道连接和电气接线。

- 操作阶段：严格按照操作规程启动和停止泵，注意观察运行状态，防止异常发生。

- 维护阶段：定期进行预防性维护，如定期检查、更换易损件、清洗和润滑，以保持泵的良好运行状态，延长其使用寿命。

泵规程是为了确保泵的安全、高效、稳定运行，减少故障发生，提高生产效率，同时也是保障人员安全和设备寿命的重要手段。在实际工作中，应结合具体环境和条件，灵活应用规程，不断优化和完善泵的管理和维护流程。

泵规程范文

第1篇 潜水泵操作规程安全技术交底

单位：

编制：审核：安全员：

第2篇 乳化液压泵司机安全操作规程

一、使用单位必须指定经专门培训的泵站司机操作管理，操作管理人员必须认真负责。

二、安装时泵应水平放置，以保持良好的润滑条件。并加足n68机械油。

三、在使用泵站前，首先应仔细检查润滑的油位是否符合规定，油位不应低于玻璃油标的红线及超过绿线。检查各部位机件有无损坏，各连接管道是否有渗漏现象，吸排液软管是否有折叠。

四、在确认无故障后，将泵体吸液腔的放气螺堵拧松，把吸液腔空气放尽，出液后拧紧。打开乳化液箱手动卸载阀，再点动电机开关，观察电机转向与所示箭头方向是否相同，如方向不符，应纠正电机接线后，方可起动。

五、泵起动后，拧松高压腔螺堵上的放气螺钉，放尽高压腔内的空气，出液后稍停即拧紧， 空载运行5-10分钟，这时泵没有异常噪声、振动、管路泄漏等现象，方可投入使用。

六、投入工作初期，要注意油温，油温应低于80℃，注意油位的变化，油位不得低于红线，乳化液箱的液位不得过低，以免吸空，液温不得超过35℃。

七、在工作中要注意柱塞密封是否正常，柱塞上有水珠是正常现象。如发现柱塞密封处漏液过多，要及时更换和处理。柱塞封的钢套螺堵，不应压得过紧，一般压紧后退回1/3圈，以微量滴液为宜。这样能延长柱塞密封圈的使用寿命。

八、初期运转一星期后，必须将滑块与柱塞连接处的压紧螺套重新压紧，以消除柱塞头部与承压的间隙，勿忘安装锁紧螺钉及弹簧垫圈。

第3篇 水泵技术操作规程

第一条运转前的检查

1、 检查对轮及各部螺丝有无松动脱扣现象。

2、 润滑油清洁,油量适当,油圈转动灵活。

3、 电机及开关设备完好无损,地线连接良好。

4、 各种仪表和保护装置完整齐全、可靠。

第二条起动和运转

1、 用手转动水泵主轴没有异常阻力。

2、 打开排气阀们和截止阀门,向水泵注水到排气孔冒水,再关闭排气阀门。

3、 查明起动器各部手把在起动“零位”,然后合上电源,起动电机。

4、 电动机达到正常转速,注意压力表,真空表,电流表,如表针摆动剧烈或读数很小表明没有上水,要立即停泵,重新注水重新起动,一切正常后再慢慢打开排水阀门。

第三条运转中的注意事项

1、 经常注意电动机和水泵的声音正常,无异常震动现象。

2、 注意压力表、电压表、电流表读数。

3、 电动机温度不超过铭牌规定,滚动轴承温度不超过85c,滑动轴承温度不超过100c,油圈转动灵活。

4、 盘根松紧合适,保持“滴水成线”,盘根箱不过热。

5、 注意各处水管接头、阀门是否漏水,特别要注意防止水喷射到电器设备上。

6、 注意吸水龙头是否堵塞,附近有无杂物影响上水。

第四条停泵操作

1、 慢慢关闭出水阀门,切断电源,停止水泵运转,并把起动器恢复到起动状态。

2、 打开轴承下面的丝堵,放掉混进的积水。

3、 有冰冻危险的地区长时间停泵,应将泵体及水管内的积水放掉,防止冻坏设备。

4、 停泵后,将设备擦干净(禁止用湿布擦电气部分)。

第五条安全注意事项

1、 水泵禁止反转,禁止无水空转。

2、 水泵达到正常转速后,要及时打开出水阀门,严禁关闭出水阀门长时间运转。

3、 检修设备和管路时,要在阀门和电器开关把手上挂“禁止操作”的警示牌。

第4篇 水泵工:安全操作规程

水泵工安全操作规程

1. 提前30分钟到达工作岗位,严格执行交接班制度,查看交接班记录和设备运行记录;

2. 接班后,首先检查各部螺栓是否牢固,各润滑点是否注油,垫子、盘根、联轴器是否松动,吸水管及排水管有无堵塞现象。

3. 开泵前必须对设备进行认真的检查,确认无问题后,方可进行启动。

4. 启动时应首先放净水泵内的空气,灌好引水;合闸时,要单手侧面操作;如经二次启动,电机仍不转动,必须断开电源,进行检查。

5. 电机启动后,立即将排水闸阀打开,不准在排水阀关闭的状态下继续工作。

6. 无论因事故停车,还是正常停车,都必须先关闭闸阀,然后再切断电源。

7. 电机运行时,电流不得超过其额定值,电压不得低于额定电压的10%。如发现电机局部温升较高,应停车检查。

8. 工作场所要有充足的照明,并有备用照明工具(如手电筒等)。以防突然停电。

9. 在运行中应随时观察仪表,检查设备温度,注意设备声音。对自动控制的设备应每隔90分钟巡回检查一次。

10. 在水泵运行过程中,要经常观察吸水井的水位,注意漏水量的变化(特别雨季更应注意),检查吸水井的浑浊情况及水仓的泥沙量,发现水泵吸有泥浆,要立即停泵,异常情况及时向车间汇报。

11. 初次投入运行的水泵,在全速运转几分钟后,需停车检查电机和泵体各部情况是否良好。

12. 水泵运转时,不准用手触及旋转体和邻近部位。联轴器处应设置防护罩。若发现保护接零线断开时,不得用手触摸电机和泵体,并要立即报告电工处理。

13. 在检修水泵或处理故障之前,必须首先切断电源,挂好“禁止合闸”警示牌后,方可检修;合闸之前,必须确认安全无误后,方可合闸。

14. 对备用的水泵七天内至少要启动一次并至少运转十五分钟。

15. 保持泵房的清洁卫生,工具摆放整齐,做好设备运行记录和交接班记录。

第5篇 kqh系列单级立式化工泵维护与故障检修规程

1 范围

2.1 本标准规定了动力分场综合循环水泵站软水供水泵、循环水补水供水泵、热轧车间供水泵的维护与故障检修技术条件和要求。

2.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场综合循环水泵站软水供水泵、循环水补水供水泵、热轧车间供水泵的维护与故障检修。

2 内容

2.1保养和润滑

运行时的管理

吸入管路和泵腔中必须充满液体，泵决不可在没有介质的情况下干运转。

泵运行时，应始终保持平稳，没有异常振动。

泵不可以长期在出口阀关闭的情况下运转。

轴承最高温升不超过40℃ ，且最高温度不超过80℃。

定时检查电机的电流值，不得超过电机的额定电流值。

泵长期运行后，由于机械磨损、腐蚀等原因，会使机组噪音及振动增大，出现泄漏，性能下降，此时应停车检查。必要时可更换易损件（如轴承、机械密封、泵轴、叶轮、密封圈等）。

定期更换轴承室的油脂。

2.2注意事项

泵运行前，必须检查泵轴和电机轴是否牢固可靠连接．必要时适当紧固泵轴上的连接螺钉9 （见结构图）。

如果泵的工作温度和环境温度悬殊较大，考虑到热胀冷缩的影响，必要时适当紧固泵轴上的连接螺钉9 （见结构图）。

必须明确，该系列泵转子的轴向定位是靠泵轴内孔端面和电机轴伸端面贴和实现的．用户自行维修时，一定要注意。否则，将导致机封动环压缩量不足，造成泵工作时机封泄漏严重，甚至引起动转子轴向干涉。

泵抽送易结晶介质时，在下次启动之前，应将密封部位的结晶介质清理干净之后方可开泵。

严禁泵干运转．开泵之前用手盘动泵轴，转动数圈，以使润滑介质充分进入机械密封摩擦副端面。

每次启动泵之后，必须及时安全地排除密封腔的气体。

检查机械密封泄露情况时时，眼睛不要过近对准密封部的切线方向，以防有腐蚀性的液体甩入眼内．

2.3故障原因及排除方法

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第6篇 隔膜泵房岗位安全技术规程

1、泵出口安全阀必须按规定标定，不得随意调整。

2、泵体和管道震动厉害时，要及时给出料补偿器充氮气，以防打垫子伤人和烧电机。

3、排缸体气体时，脚要站稳，手要扶牢，眼睛要避开排汽方向，同时要注意向上不得有人。

4、启动设备时，要检查传动部位是否有人，当人离开时才能启动设备。

5、操作人员进入工作现场必须穿戴好劳动保护用品。

6、地坪保持清洁，要把料浆和杂物收拾干净，以免使人滑倒受伤。

第7篇 压缩机组小机泵安全技术规程

压缩机组及小机泵安全技术规程

.1对运行人员的要求

.1.1运行人员必须熟悉与本职业务有关的各项规程,掌握技术知识和操作技能。

.1.2运行人员必须对设备的性能及特点有充分的了解,做到勤检查、勤联系、勤调整、勤听音,搞好机组运行与维护。

.1.3运行人员必须服从上级命令,正确执行各项规程和各项技术指标。

.1.4运行人员必须保证设备的安全、经济运行,禁止非工作人员接近设备,未经有关部门许可,不准其他人员在设备上进行工作。

.1.5必须严格遵守各项规章制度,认真交接班,安全缺陷交接清楚并做好记录。

.2汽轮机

.2.1汽轮机入口蒸汽参数必须控制在额定的压力、温度范围内,如无其它规定,可参照下列:

a.高压蒸汽:正常运行时,压力允许在规定汽压±2表压的范围内变化,温度允许在规定汽温±5℃的范围内变化;

b.中压蒸汽:正常运行时,压力允许在规定汽压±0.5表压范围内变化,温度允许在规定汽温±5℃的范围内变化。

.2.2在任何情况下,汽轮机入口蒸汽参数(高压蒸汽、中压蒸汽)不允许超出制造厂家规定的极限值,如无其它规定,可参照下列:

a.压力:高压蒸汽比规定汽压超出±2~5表压;

中压蒸汽比规定汽压超出±0.5~5表压;

b.温度:高、中压蒸汽比规定汽温超出-20~+10℃;规定上限温度连续运行时间不得超过30分钟,全年累计时间不得超过20小时,上限温度超出+15℃时应故障停机,以防金属强度降低,引起金属蠕变。

.2.3对中、低压汽轮机监视级压力规定:在相同流量下压力增长值达到15%(反动式级20%)时,必须对通流部分进行除垢清洗,若再勉强运行,必将威胁到机组安全。

.2.4凝汽器的真空值,必须控制在规定范围内;真空降低、汽轮机排汽压力升高到0.15绝对大气压时,应减负荷;排汽压力升高到0.3绝对大气压时,必须故障停机。

.2.5凝汽器真空逐渐下降时,应检查以下各项,发现异常时,及时采取措施:

a.冷却水入口和出口的温度、压力;

b.轴封蒸汽压力、轴封汽抽出器蒸汽压力、真空和疏水情况;

c.主抽汽器蒸汽压力;

d.排汽安全阀水封溢流情况;

e.凝汽器的液位;

f. 疏水闪蒸槽及回收系统运行是否正常;

g.凝汽系统的管道、法兰、阀门及填料有无漏处;

根据需要可用水银真空表和排汽温度进行检查。

.2.6汽轮机排汽温度公式:

可根据汽轮机排汽温度公式中的终端温度差来判定凝汽器工作情况好坏。

tn = t1b +tb +δt

tn-汽轮机排汽温度;

t1b-循环水进口温度;

tb―循环水进出口温差;

δt-终端温度差。

.2.7防止凝汽器真空度不良的措施:

a.防止凝汽器的内管污脏;

b.杜绝凝汽器侧空间聚积空气现象;

c.避免循环水温度过高和水量不足。

.2.8汽轮机调速系统性能必须符合下列要求:

a.当汽温、汽压、真空值正常和主汽阀完全开启时,调速系统能维持汽轮机空载运行;

b.汽轮机突然甩去负荷,调速系统能控制汽轮机转速在危急保安器跳闸转速以下;

c.调速系统的迟缓率不应超过规定范围;

d.当危急保安器动作后,应保证主汽阀、调速器阀和抽汽止逆阀迅速严密关闭。

.2.9汽轮机单体试车和超速试验,在下列情况之一时必须进行:

a.新安装的机组或设备大修后;

b.超速保护装置经过拆卸或调试后;

c.停机后一个月以上再起动;

d.累计运行时间超过8000小时;

e.运行中发现汽轮机本体,调节保安系统或超速保护装置有故障苗头,需要通过单体试车进一步确认时。

.2.10汽轮机单体试车应遵循以下规则:

a.汽缸排汽温度不得大于120℃;

b.过临界要迅速、平稳、不停留;

c.转数降至设计转数90%以下,才允许推入危急遮断器,重新挂阀升速;

d.升速过程中,振动和轴位移不得超过危险值;

e.重新升速时,应将手动同步器退回。

.2.11汽轮机单体试车注意事项:

a.试验中要有专人监视,一旦有异常必须立即停车,不可强行试验;

b.确认自动主汽门,调节汽门及操纵机构,打闸装置等动作正常,抽汽式和注汽多压式汽轮机的抽汽快关阀,注汽快关阀动作准确可靠;

c.超速保护装置的动作转数(脱扣转数)为额定转数的110-113%(有的规定为115%)试验至少要作两次,两次动作转数之差应小于1%。

.2.12汽轮机起动前必须对全部设备进行详细检查,认真周密地做好准备工作。

.2.13汽轮机启动前要充分暖管和疏水,严格控制升温,升压速度。

.2.14暖管注意事项:

a.暖管要分低压暖管和升压暖管两个过程;

b.中压蒸汽管路的低压暖管压力应控制在0.2-0.3mpa,高压蒸汽管路应控制在0.5-0.6mpa,升温速度5--10℃/min;

c.运行规程通常限定低压暖管时间来保证暖管质量,(一般为20-30分钟),运行人员在参照这一规程的同时,要根据实际情况来操作;

d.低压暖管要达到管壁温度不小于相应压力下的饱和温度;管道各部(如法兰和螺丝等)的温差不能过大;管道导淋看不到有水珠排出;

e.升压暖管必须是在低压暖管合格后才能进行,在没有特别规定下,一般中压蒸汽管道升压速率为每分钟0.1-0.5mpa;高压蒸汽管路在压力升到4.0mpa之前,速率按每分钟0.1-0.2mpa控制,压力升到4.0mpa之后,可按每分钟0.5mpa进行。

f.注汽多压式汽轮机注入蒸汽暖管工作,必须等到机组过完临界后才能进行,低速运行的时间也不能过长。

.2.15汽轮机起动前除起动油泵、起动盘车装置外,还要进行调节、保安系统的调试和联锁整定值的检查试验。

.2.16冲动转子前应注意下列工作:

汽轮机排汽管线阀门是否打开;

b.预先停下不能自动脱扣的盘车装置,并将手柄锁好;

c.将同步器或气动定位器放在最低工作转速位置。

.2.17用调节器阀起动的汽轮机,冲动转子应在盘车装置运行下进行。

.2.18冲动转子时,监视级压力达到规定值时转子不动,应立即停止供汽。

.2.19背压式汽轮机暖机和起动应按以下规定进行:

起动时,切除排汽压力自动调节器,稍开排汽阀的旁路阀从排汽管将低压蒸汽引入汽轮机内暖机,当汽轮机缸体内蒸汽压力与工作背压平�后,再将汽轮机排汽阀全部打开;

b.自转子静止暖机开始应投入轴封蒸汽抽出系统;

c.低速暖机及升速按规定进行;

d.运行正常后,根据需要投入排汽压力自动调节器。

.2.20抽汽、注汽式汽轮机的调节系统除应具备一般凝汽式汽轮机的各项要求外,还应符合以下要求:

a.当抽汽流量改变时可维持机组负荷不变;

b.当机组负荷改变时可维持抽汽压力正常;

c.当注汽流量改变时可维持机组抽汽压力正常和机组转速不变。

.2.21抽汽、注汽式汽轮机的排汽管线上应安装有与汽轮机保安系统有联系装置的单向阀,并确认联锁动作正常,单向阀严密,动作灵活可靠。

.2.22在下列情况下禁止汽轮机起动:

a.主蒸汽参数不符合规定;

b.危急保安器动作不正常,保安、控制系统工作不正常;主汽阀、调节器阀卡涩不能关严;

c.缺少转速表或转速表失准,缺少主要监测仪表或仪表工作不正常;

d.汽轮机不能维持空载运行;

e.压缩机或其系统存在故障;

f.汽轮机、压缩机的零部件存在故障或缺少零件未能修好、配全;

g.油系统或其它辅助系统不正常;

h.大修或故障检修后验收、交接或批准手续不全。

.3压缩机组

.3.1严防压缩机喘振,注意入口压力,避免气体在缸体内产生交变应力。

.3.2防喘振防范措施如下:

a.防喘振给定裕量要适当;

裕量=该转速下的实际运行流量/同转速下的喘振流量>1.05-1.3;

b.多回路的防喘振系统应注意高低压缸之间的流量分配关系;

c.合理处理防喘振阀开度同机组转速关系,正常运行时,如无特殊情况,防喘振放空

阀和回流阀应关闭严密;

d.运行中防喘振系统应投自控运行;

e.各防喘振阀的流量值,任何时候不能低于喘振流量。

.3.3压缩机开车引入工艺气体时,要提前建立密封油系统。

.3.4严格控制压缩机的油汽压差在允许值范围内,密封油压力要适当,防止油压过高使密封油过量接触有害气体而污染变质,油压过低,密封失效。

.3.5定期对压缩气体取样分析,杜绝其它工序的有腐蚀性介质进入压缩机内。

.3.6压缩机各段间气液分离器要定期排放,以减少气体含湿量。

.3.7压缩机段间冷却器要检查内漏情况;过滤器根据实际情况要及时清洗。

.3.8压缩机缸体导淋要定期排放,以监视机械密封漏油情况。

.压缩机加负荷注意事项:

a.加负荷必须要在机组通过临界后,机组各项控制指标正常;

b.各段的压力比和升压速度必须按制造厂规定执行,如无规定,一般可按0.3~0.5mpa/min的升压速度进行;要缓慢,不能过急、过快;

c.升压与升速要交替进行,关小放空时要及时调整防喘振阀开度,绝不允许压缩机流量接近或低于喘振流量;

d.压缩机出口压力不能满足要求时,必须先提高压缩机转速,然后再升压;

e.对多回路防喘振系统,必须遵循先低后高(低压缸、高压缸防喘振阀),先速后压(运行速度,段间压力);

f.升压过程中,要注意末段入口温度,防止气体进入临界状态而产生相变;

g.对调节系统的主调节器检测信号为压缩机末段出口压力的机组,在向生产装置送气时,必须维持出口压力不发生突降,否则机组转数陡然超高,使各段间压力失控;

h. 随时监测机组位移、振动、轴承温度的变化。

.3.10对于压缩介质为易燃、易爆的压缩机,开车前必须进行惰性气体置换。

.3.11压缩介质为易燃、易爆的压缩机在运行中预防燃烧和爆炸的措施:

a.杜绝气体外漏或空气和油漏入气缸内;停机时间较长时,要进行置换;

b.禁止用制造厂设计气体组分之外的其它气体作介质,在封闭回路内操作;

c.厂房要设计成敞开式或半敞开式,对封闭式厂房要有防爆通风设备;

d.对无明显嗅觉味的气体(氢气、氧气等),厂房内要设置防爆检测仪器;

e.压缩吸入管线在任何情况下,不准出现负压状态;

f.段间安全阀、防爆板、放空阀要确保灵敏好用外,背压引出管要离开厂房一定距离,或引入封闭式系统内;

g.易燃、易爆介质大量泄漏后,现场严禁开启非防爆型的电器开关,起动器等;

h.厂房内禁止任意堆放易燃品。

.3.12空气压缩机要有防止吸入易燃、易爆气体或粉尘的措施。

.3.13严禁压缩机停机后发生转子反转;发生转子反转的原因如下:

a.压缩机出口管线上的单向阀不严密或故障损坏,造成高温、高压气体倒灌回压缩机 内;

b.出口管线上的单向阀距离压缩机较远,管道内积存大量高压气体;

c.防喘振回流阀或放空阀未及时打开,阀门故障或气体通道堵塞;

d.段间冷却器损坏,冷却水进入压缩机内。

.4汽轮机压缩机组

.4.1严防蒸汽和工艺压缩气体带水,造成机组水冲击。

.4.2不允许机组在超出振动允许值的情况下长时间运行。

.4.3轴向位移超出允许值,应停机检查。

.4.4人为加减负荷应缓慢,严禁突升突降,使工况发生剧变。

.4.5负荷变化较大时,(或机组启动中)特别要检查热膨胀变动,防止动、静磨擦;

滑销系统要定期清洗。

.4.6开车前要盘车一段时间,预防和部份消除因各种原因引起的弹性弯曲。

.4.7开车前要对机组各系统进行全面检查,对各联锁进行动作试验。

.4.8开车前除了循环水泵、凝结水泵、抽汽器投入运行外,还要建立必要的真空,并禁止向汽轮机轴封供汽,待机组冲转后,真空符合要求时迅速向轴封送汽。

.4.9油循环至少24小时以上,每4-8小时拆卸滤网检查清洗。

.4.10压缩机开车时要全开防喘振阀。

.4.11低速暖机要严格控制在升速曲线图的第一阶梯转速内,大、中型机组控制第一阶梯转速值下的暖机时间为20-30分钟,排汽缸温度不能大于120℃,正常运行不能大于60℃。

.4.12大修后的联体试车,转子冲动后要立即关闭进汽阀,仔细倾听汽轮机和压缩机内部声响,发现异常停机检查。

.4.13升速暖机时必须控制好压缩机各段间分离器液位。

.4.14升速过程中要严格按照升速曲线进行,机组过界时必须遵循迅速、平稳、均速、不停留的原则。

.4.15机组在热态和半热态状况下,停机、起动一定要进行盘车,没有盘车装置的要按制造厂有关规定进行。

.4.16热态起动冲动转子前应在盘车状态下向轴封送汽,以防止冷空气进入汽轮机。

.4.17热态起动时,冲动转子后立即检查运转情况,确认正常后,按热态升速曲线升 速。

.4.18机组热态起动应按制造厂规定,如无规定,下列情况可作为热态起动:

a.因联锁动作等原因,机组停车后立即或很快恢复运行;

b.机组在停运2小时以内的起动;

c.工艺或其它系统故障,机组短时暖机运转而重新起动升速。

.4.19除紧急停车情况外,机组正常停机时,必须按规定首先将压缩机负荷减至零并与工艺系统断开,不允许带负荷停机。

.4.20机组正常停车时的注意事项:

a.机组减量停车操作,应按加负荷逆过程进行;

b.根据工艺要求把压缩机各防喘振阀(放空阀、回流阀),由“自动”改为“手动”;

c.机组降负荷时,压缩机应遵循先高后低(高压缸、低压缸防喘振阀),先压后速(段间压力,运行速度),同时参照压缩机特性曲线进行,防止喘振或失速现象发生;

d.当压缩机防喘振阀全开,转速降至汽轮机调速器最低工作转速时,缓慢关闭压缩机出口阀,把压缩机从工艺系统切除;

e.汽轮机自动主汽门存在卡涩现象时,可采取手动关小蒸汽隔离阀配合调节汽门降速停车;

f.抽汽式工业汽轮机,要密切注意抽汽口压力,当压力略高于抽汽管网压力时,关闭抽汽隔离阀;

g.机组逆向过临界之前,应尽可能地降低段间压力,防止过临界时出现喘振;

h.降速时,汽轮机要及时加入轴封供汽,直至转速与真空降至零时。

.4.21机组关键性重要操作必须要慎重,操作程序和操作方法应经过有关技术人员讨论后制定,经领导批准,指定专人负责执行。

.4.22以下各项列为重要操作:

a.汽轮机组的初次起动;

b.大修后和重大故障停机后机组的起动;

c.危急保安器的定期超速试验;

d.进行调速系统试验,包括主汽阀、调速汽阀、抽汽阀和抽汽止逆阀等;

e.压缩机防喘振试验;

f.设备重大改进后的起动或有关新技术的第一次试用;

g.汽轮机和压缩机运行条件的重大变动。

重要操作内容应结合各机组具体情况制定和补充,必须做到稳妥可靠,万无一失。

.5紧急停车:

.5.1发生下列情况之一时,应立即采取紧急停车并报告有关部门:

a.机组转速升高到危急保安器动作转速上限而危急保安器不动作;

b.机组突然发生强烈振动,振值上升较快并超出停车值;

c.机组轴位移超出停车值,并伴有温度和振动升高;

d.联轴器螺拴断裂或联轴器齿面损坏,发生异常响声;

e.汽轮机发生水冲击;

f.压缩机进口及段间气液分离器高液位且排放阀又打不开;

g.机组轴承断油或轴承冒烟及回油温度超过危险值;

h.油压降至停车值而保安系统不动作;

i.油系统着火且不能很快扑灭;

j.压缩机喘振而不能及时消除;

k.压缩机密封油中断或机械密封故障,压缩介质漏出,联锁不动作;

l.机组调节系统故障,运行失控;

m.油箱油位突然降低且油泵抽空;

n.油管、主蒸汽管道、压缩机管道破裂、法兰泄漏,严重危急安全;

o.工艺系统故障造成紧急停车。

除以上情况外,当突然发生对机组和人身安全造成破坏性事故的情况,都应列为

紧急停车情况。

.5.2机组停车后注意事项:

a.打开防喘振阀,防止压缩机喘振。汽轮机主汽阀关闭后应迅速破坏真空,对于共用同一凝汽器的机组应迅速关闭汽轮机排汽蝶阀,并启动辅助抽吸器;

b.对于可燃性气体为介质的压缩机,停车后不能立即中断密封油系统,防止空气漏入缸体内;

c.停车后,应保证油循环运行一段时间,防止缺油烧坏轴承和损伤转子轴颈;

d.冷凝液泵在停车后应运行一段时间;

e.冷凝液泵停止运行后,要检查冷凝液送往管网的前后截止阀及副线是否关闭,防止冷凝液倒回冷凝器;

f.停机后,检查汽轮机进汽阀是否关严,防止漏入蒸汽,造成转子热弯曲;

g.在机组本身没故障或短期停车时,油系统、真空冷凝液系统、轴封系统、密封油系 统、循环冷却水系统及工艺气体系统均可维持正常状态。

h.冬季停车后应做好防冻工作。

.5.3机组停车后以下情况禁止盘车:

a.停机前或停机过程中,已发现主机设备故障(叶轮、叶片断裂;动、静磨擦;轴承烧毁;轴向和径向没有间隙;压缩介质倒入缸体等);

b.润滑系统工作不正常,油压低于指标,油温低于20℃。

.6油系统

.6.1机组油系统无特别规定的必须设置备用油泵和事故油泵,并有低油压停车和备用油泵或事故油泵自启动联锁。

.6.2必须定期对备用油泵、密封油泵进行模拟自启动。

.6.3控制油温、油压为规定值,超出规定值时应紧急停车。

.6.4对油系统蓄压器和备用泵驱动电机要定期检查。

.6.5机组运行中,油箱油位必须比最低油位线高50-100毫米,最低油位线不能低于油泵吸入口以上100-150毫米,最高油位线应离箱顶至少100毫米。

.6.6油箱加入润滑油时,必须严格遵守三级过滤要求,新油要经分析检验合格后,方可加入。

.6.7对运行中的润滑油必须作定期的油质检验。

.6.8换油标准按中华人民共和国化学工业部gb9940-88标准实施。

.6.9油质劣化的防范措施:

防止油系统漏入过多水分而加速油的氧化和沉淀物生成;

b.运行中防止油温过高而加速油的氧化与分解;

c.避免油箱在设计中容积过小,使油系统中的循环倍率过高。循环倍率=循环次数/小时,一般不超过8-10。

.6.10机组检修后起动,油系统应具备以下条件:

a.机组检修后油系统应进行循环过滤清洗,油质和油系统的清洁情况符合有关规定,油箱油位正常;

b.油路上的蓄压器按要求充入干净的氮气到规定压力,确定氮气阀门不漏气;

c.油泵经单体试车合格;油泵出口安全阀按规定值整定好,动作正常;起动主油泵后,调节油压和润滑油压调整在规定范围内;

d.检查机组各轴承油流正常,油系统无泄漏;

e.辅助油泵开关放在“自动”位置;辅助油泵出口阀全开;

f.油系统设有加热装置的应保持油温不低于25℃;有条件的可保持在35℃~45℃之间。

.6.11消除机组漏油火灾事故隐患的措施:

a.调节系统高压部份的液压元件及油管路可以离开汽轮机缸体一定距离,可安置在专门的工作柜内;

b.油系统管线上应减少不必要的接头和法兰;

c.油箱可设计成带微负压的封闭式(450-500pa为宜);

d.对非封闭式油箱且轴承排烟器排烟量较大的机组,可适当增大回油总管油流方向的倾斜度;

e.油箱可考虑设置事故排油设施,在情况紧急时,能使油箱内的润滑油安全转移;

f.汽轮机缸体及蒸汽管线必须有良好的保温层,保温标准外层不大于60℃。

.6.12轴承故障防范措施:

a.防止润滑油量不足或中断;

b.防止轴承进油处的旋塞调节不当或被堵塞,回油管路不畅通,油箱油位过低或油泵内有空气而吸不上油产生空转;

c.严防润滑油含有大颗粒机械杂质,使巴氏合金拉毛、刮伤、油膜遭破坏;

d.杜绝因喘振、水冲击、缸体内级间或段间汽封泄漏而转子产生过大的交变轴向推力,致使止推轴承过负荷而烧瓦;

e.防止油冷器冷却水量不足或中断;

f.防止油中带水或存有空气,使油膜被破坏。

.7小机泵

.7.1小机泵机组起动前的要求:

a.所有检修过的地方应检修验收合格,确认机组附件齐全;

b.油系统、蒸汽系统、调速保安系统、冷却水系统、仪表和联锁系统均具备开车条件,确认无误;

c.调速器、轴承、油箱等加入足量合格的润滑油。

.7.2起动前的主蒸汽管道暖管必须按规定进行,如无规定可按以下操作:

a.打开主汽阀的前后疏水阀;

b.稍开主汽阀前蒸汽切断阀或其付线阀,引蒸汽暖管,引汽压力开始为0.2~0.3mpa,注意疏水,以防水击;

c.中压蒸汽暖管时间约为30分钟;

d.暖管结束时,主汽阀前蒸汽切断阀全开,适当关小疏水阀。

.7.3背压式小型汽轮机组的背压暖机程序按规定进行,如无规定可按以下进行:

a.打开排汽管道上的疏水阀;

b.缓开排汽阀,从排汽管道上将蒸汽引入汽轮机缸体内,进行预热暖机10~30分钟左 右;

c.主蒸汽管道暖管结束时,关闭排汽管道的疏水阀;

d.开主汽阀冲转,使机组在500r/min下低速暖机10~15分钟;暖机充分后,关闭主汽阀的前后疏水阀,准备升速。

.7.4凝汽式小型汽轮机的暖机程序按规定进行,如无规定,可按以下进行:

a.主蒸汽管道暖管结束后,全开汽轮机排汽阀;

b.稍开主汽阀冲转,使机组在500r/min下低速暖机10~15分钟左右;

c.待暖机充分后,关闭主汽阀前后疏水阀,准备升速。

.7.5小容量汽轮机组盘车时,可在连续盘车3-5分钟,盘动转子1800的情况下,可适当提前向轴封供汽,盘车时要仔细倾听机组内有无磨擦声。

.7.6对于没有油系统的小机泵各润滑点的润滑油及油脂一定要定期检查并及时补充或更换;补加油时必须严格遵守三级过滤制度。

.7.7小型汽轮机组带负荷运行注意事项:

a.确认机组运行正常后,用调速器将机组转数升到工作转数;

b.调整被驱动机泵负荷或汽轮机变速机构,以满足工艺生产需要;

c.根据需要可打开若干个汽轮机缸体上的功率调节阀,功率调节阀投入运行时应全开。

.7.8小机泵的紧急停车:

出现以下情况之一时,运行人员应立即停车并及时向有关部门报告:

a.轴承座振动双峰值超出危险值(一般为0.1毫米);

b.轴承温度高于82℃或油温超过70℃;

c.出口压力、流量低于危险值;

d.缸体内发出严重的水击声或尖叫声;

e.蒸汽、电气、冷却水突然中断;

f.工艺系统紧急停车。

.7.9紧急停车后注意事项:

a.迅速关闭泵的进出口阀,关闭汽轮机的进汽阀并打开放空阀及排水阀。驱动机为电机的机组只需切断电源及泵的进出口阀;

b.泵的停机时间过长时,要定期进行盘车 。

.7.10小机组汽轮机作超速脱扣试验时,必须在转数降至工作转数50%以下,才能重新挂阐。

.7.11往复式压缩机要严格控制加油量,油质要进行定期检验,检修时必须进行积碳

清除。

.7.12立式七柱塞往复泵紧急停车:

出现以下情况之一时,运行人员应立即停车并向有关部门报告:

a.设备进出口严重超压,并使管道破裂或法兰泄漏;

b.设备及进出口发生严重振动且不能消除;

c.工艺系统紧急停车;

d.其它危及设备及人身安全的情况。

.7.13立式七柱塞往复泵停车后注意事项:

a.停车时间超出半小时,要将柱塞填料压盖适当紧一下,以防填料冷却收缩后,压缩介质外漏;

b.检查曲轴箱、齿轮箱、油泵出口压力,适当关小冷却水;

c.确认曲轴箱、齿轮箱、变矩器、注油器的油位是否正常,油质是否良好;

d.确认转速调节器的调节杆灵活可靠;

e.确认阀门、管道、法兰等无泄漏。

.8检修注意事项:

.8.1机组运行中要进行机械、仪表、电气作业时,必须填写工作票,指定安全措施,在运行人员配合下进行。

.8.2严禁在带压的情况下进行有碍设备及人身安全的设备运行与维护。

.8.3处理设备的跑、冒、滴漏,必须在保证安全的前提下进行。

.8.4机组交付检修前,应加盲板与系统隔离,经置换合格后,办理《安全检修许可证》才能进行检修;

.8.5严禁带压松螺栓和更换阀门填料;

.8.6机组各缸体扣盖工作必须严格按规程要求进行,不得有任何杂物、工具等物遗留在轴承箱和缸体内;

.8.7在连接油管路,回装轴承及调整部件时,必须仔细检查法兰接口、轴承座内、未拆卸的接口内是否内有杂物或堵塞;

.8.8使用微抬轴工具时,禁止在转子前后两端同时进行,汽缸扣盖后禁止使用吊车起吊转子轴;

.8.9当盘动转子时,禁止用塞尺测量汽封和轴承间隙,不准带手套直接盘动转子;

.8.10需要动火时,必须遵照安全规定办理动火证。使用煤油或汽油清洗零部件时,必须注意防火;

.8.11施工照明必须用合格的36v以下电源及安全器材;

.8.12现场2米以上登高作业时,必须遵照《登高作业安全规定》进行;

.8.13杜绝野蛮检修,实行文明检修,禁止使用不正当的拉、拖、铲、打、撬、烤等方法进行拆装;

.8.14禁止带手套装配精密零部件及回装前用带有毛边纤维的白布擦拭;

.8.15拆下零部件后,应立即将各油孔,管道法兰开口,汽缸疏水孔,工艺管道开口等封闭,防止异物落入;

.8.16禁止使用锉刀、粗砂布修理打磨调速系统滑阀衬套、轴颈、止推盘等部件,转子轴颈应涂油包扎棉布;

.8.17精密工具、测量仪器使用前必须由施工负责人组织检查,经计量部门校验合格后才可使用;

.8.18发现零部件丢失、损坏或组装完毕后又发现剩余零件,必须及时报告,重新拆装校对;

.8.19检修必须遵照检修规程进行,做到严格检修,认真测定和详细记录,技术数据准确可靠、完整清楚,。并要签署检修人,检修负责人和检修验收人的姓名。

第8篇 筛下泵岗位安全操作规程

1、上班前应休息充分，认真穿戴好劳动防护用品，接班检查交接班记录，了解上班设备安全状况，按技术操作规程对设备、环境进行全面检查，确认安全后方可接班作业。

2、盘车不准站在运行方向正面，不准跨越和靠近运转设备，检查和擦洗设备人与运转部位要保持一定的距离，不准在运转设备旁打闹，上下铁梯要当心。

3、检查、维护设备时严格执行断电挂牌制度，不准用湿手操作电气设备或将水冲在电气设备上，严禁在电机上烘烤东西。

4、各种防护装置必须完好无损，严禁打空泵，根据矿量及时调整。

5、按规范填写好岗位记录，做好场地、设备的“5s”保洁工作。

第9篇 高压隔膜泵岗位操作规程

一、隔膜泵的开车规程

（一）启动前的检查

1、所有仪表，安全设施要齐全好用。

2、各部位法兰，阀门螺丝紧固，密封无泄漏。

3、各管路阀门灵活好用，流程畅通。

4、驱动轴等部位安全罩要齐全牢靠。

5、动力端十字头衬套保持清洁。

6、检查各种油品质量和数量。

1、动力端油槽油位保持玻璃管顶部和中部之间。

2、推进液槽油位在填充完后，保持在玻璃管的上部并要经常检查补充。

3、齿轮箱油位加到标记油位。

4、齿轮联轴节等各干油润滑点按润滑表要求的油质，油量加油。

7、脉冲缓冲器预冲压缩空气到工作压力的10-70%。

8、液力安全阀压力限制系统蓄能器，最低设定值90%。

9、推进液系统蓄能器预冲压力0.1mpa.

10、仪表用压缩风压大于等于0.6mpa.

（二）启动前的准备

1、泵料浆侧的填充

1、关闭泵出口进机组的电动，手动阀门。

2、打开泵出口放料阀。

3、关闭进口放料阀，进口料浆阀和冲冼水阀。

4、联系主控室送母液并打开母液管气动调节阀。

5、打开母液进隔膜泵阀门，开始给泵填充母液。

6、当泵出口放料阀排出母液时，将其关闭。

7、逐个打开隔膜室后侧的推进液排气阀，进行推进液填充前的排气。

8、全部排完气体后，关闭母液进泵的阀门。

推进液的初步填充

1、联系电工给泵的辅助设备送电开启控制盘，显示正常。

2、打开补充推进液总阀，进各隔膜室的阀和排气阀。

3、开启推进液油泵进行手动填充推进液。

4、当排气阀排出不夹带空气的推进液时，逐个关闭排气阀。

5、对泵攀车，当充排油指示灯亮时正在补油，灯灭时继续攀车补油。

6、对每个活塞攀车一个循环以上，直到没有一个填充灯和排油灯亮时，完成推进液的初步填充，关闭排气阀。

3、推进液的最后填充

1、泵料浆侧充满母液，进出口流程已改好并保持压力。

2、泵推进液已初步填充完，排气阀已关闭。

3、推进液贮槽内有足够的推进液并注意及时补充。

4、脉冲缓冲器和压力限制系统已预填充完。

5、泵的冷却水系统已接通并启动。

6、进料补偿器预填充空气（0.1-0.2mpa,具体按要求）（出口如需填充空气或氮气按要求进行） 7、启动动力端润滑油泵检查油压大于等于0.2mpa.

8、启动齿轮箱润滑油泵（启动前对油路和冷却器排气处理并投用）

9、启动冲洗泵。

10、启动安全阀泵。

11、启动安全阀泵。

12、检查控制盘上的温度报警，测试按钮一切正常。

13、以最低泵速启动主电机。

14、泵开启后检查推进液的填充。

1、观察推进液的填充灯。

2、检查推进液的油槽油位，不足时补充。

3、对推进液室进行排气，在泵启动10-15分钟内应重复进行，直到无空气排出为止。

15、按要求检查泵润滑系统的工作和油位情况。

16、检查冲洗泵，冷却水系统的工作情况。

17、检查推进液的补排油指示灯全部熄灭，推进液最后填充完毕。

18、停下隔膜泵主电机，等待机组开车。

（三）启动隔膜泵投入运行

1、关闭泵的回流（放料）阀。

2、打开泵出口管手动阀，电动阀。

3、全开泵进口的母液手动阀，打开并控制母液调节阀。

4、启动和检查所有辅助设备。左右

5、启动泵主电机。

6、打开泵进口料浆阀。

7、取隔膜泵调速控制进料量在80m3/h,逐渐提高进料量到200m3/h（由主控室控制并调整母液加入量）

二、隔离泵运行中的检查

1、泵的进料压力大于0.15mpa,温度小于95度。

2、进料补偿器料位介入高、低控制阀之间。

3、听泵的运行噪音和振动情况。

1、泵进出料凡尔箱

2、泵进出料阀，管道和动力端等部位。

观察各个油槽油位，不足及时补充。

1、动力端润滑位。

2、齿轮箱油位。

3、推进液油位。

5、泵的各润滑压力点 0.25mpa.

6、泵的润滑油温度 80度。

7、推进液补排油系统正常工作和报警。

8、仪表用风压正常大于0.6mpa.

9、泵的冷却水流量正常（约为68m3/h）,水温进出口差5度左右。

10、冲洗泵运行正常。

11、隔膜泵主电机温度小于100度。

12、按要求做好泵的运行记录。

三、隔膜泵的停车规程。

1、若机组停车前进料改为一次洗液填充2小时。

2、将泵流量逐渐调小从200调到80然后直到最小后运行10分钟，改为循环水冲洗。

3、关闭泵的进料阀。

4、停下泵主电机。

5、停下泵的辅助设备：动力端润滑泵、齿轮箱油泵、推进液泵、冲洗泵、安全阀泵。

6、关闭泵进口母液，（洗液或循环水）阀门。

7、关闭出口管电动阀，手动阀。

8、打开出口管、放料（回流）阀，观察冲洗效果。

9、关闭控制盘。

10、通知电工切断电源，并挂牌或加锁。

11、关闭泵的冷却水。

12、向主控制室汇报正常停车完毕。

四、隔膜泵的倒泵

1、按泵启动前的检查和准备规程要求，做好备用泵的准备工作。

2、通知主控室，配合倒泵。

1、减少待停泵进料量。

2、以最低泵速启动备用泵，投入运行。

3、尽量保持进料量的稳定，对备用泵和待停泵进行自动调速切换。

当切换成，备用泵进料大于80m3/h,打开进口料浆阀。此前进母液。

待停泵进料小于80m3/h,时关闭进口料浆阀。

按停车规程停下待停隔膜泵。

向主控室汇报倒泵完毕。

第10篇 真空泵(水环式)操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.启动前搬动靠背轮旋转数周，看其转动是否灵活。

3.观察气水分离箱内的水位是否在规定内。并打开循环水阀(sz型真空泵还应打开水封管阀门)。

4.先打开抽气真空管路上的阀门，然后启动。

5.运行中检查泄漏情况及泵的温度不能过热。

6.停车时关闭水封阀，真空管路上的循环水阀门，切断电源，擦拭设备，做好交接班工作。

第11篇 清水循环泵岗位操作规程

1上岗操作基本要求

上岗操作基本要求如下：

(1)持证上岗，经三级安全教育考试合格。

(2)劳保用品穿戴齐全、规范，女工应将发辫塞入帽内。

(3)严格执行交接班制度并做记录。

(4)不准酒后上岗和班中饮酒，不准疲劳上岗，工作过程中要集中精力。

(5)保持现场整洁。

(6)本岗位至少两人作业。

2岗位操作程序

2.1开车前的准备工作

(1)检查各部螺丝是否紧固无松动、盘根是否严密无泄漏。

(2)用手盘车转动灵活无卡阻现象。

(3)三角带齐全、松紧度合适。

2.2启动

打开进水闸门，启动电动机达到额定转速后，缓慢开启排水阀门。

2.3运行及检查

(1)检查水泵是否上水，如果泵不上水应及时找出原因并处理。

(2)不应使泵在不上水或排水阀门关闭的情况下运转。

(3)检查泵的盘根是否漏水，发现漏水严重要及时压紧。

(4)检查泵的运转情况、轴承运转情况有无异常。

(5)检查电动机运转有无异常，温度不得超过70℃。

(6)不得用水冲洗电气设备。

2.4停车

(1)正常停车：

接到停车信号后，依次关闭入料阀门、出料阀门，按下主机停止按钮。

(2)紧急停机：

1)无通知突然停电应首先关闭进水阀，并立即查找原因处理；

2)生产中遇到紧急情况需紧急停机，可立即按下主机停止按钮，然后关闭进水阀和出水阀，向上级汇报并处理故障。

3交接班

当面交接班，交班时进行检查、清理现场，保持现场整洁；公用工具要如数交接；整理记录，填写交接班记录，要将本班存在的安全隐患如实地填写到交接班记录中，包括隐患部位、发现隐患的时间等。

4操作注意事项

操作注意事项如下：

(1)设备运转中，不得进行危及安全的任何修理。

(2)临时停电时值班人员不得离开现场，并应关闭总电源，等候来电。

(3)严禁站在有水或潮湿的地方推闸门，闸门应明显标志出开关方向。

(4)无水时不得关闭阀门开泵，叶轮不得反向转动。

(5)开关阀门时，不得用力过猛，以防摔倒。

第12篇 飞力离心泵操作维护规程

一、操作规程

1、操作人员熟悉飞力污泥泵的构造,工作原理及性能。

2、拨“手动”档位,逆时针转动“分闸”按钮后按下“合闸”按钮为开,顺时针转动“分闸”按钮为关,操作中观察指示灯的显示;拨“自动”档位,由中控室控制开停。

3、泵启动前,操作人员应确保池内无尺寸较大的固体废弃物,启动时应观察泵的运行噪音和电流的变化,若有异常应立即停机。

4、一小时内连续启动次数不得超过五次,泵干运行时间不得超过30秒。

5、操作人员每小时应观察一次泵的运行状况,观察其噪音和震动情况。

6、在任何检修、保养工作开始之前应切断主开关电源,还应确保别人无法启动。

7、故障报警时,操作人员应立即停机并分析原因。

二、维护规程

1、换油操作程序

⑴、卸下标有“出油孔”的螺钉,一定要从出油孔处把油排净。油箱可能有压力,用一块抹布盖住油塞以防止油飞溅。

⑵、用油泵抽净油室中的油,装好“出油孔”处螺丝,务必从“注油孔”处将油注入。每次均要用新的o形圈更换油室螺丝下的旧o形圈,放回油塞并拧紧,(潜污泵)拧紧力矩为80n_m 。

⑶、检查油漆,如损坏,请重漆。

潜污泵建议采用粘度等级为iso vg15到32的矿物油,油量:600系列驱动单元4.5升,700系列驱动单元5.5升。污泥泵建议采用粘度等级接近iso vg32的矿物油。

污泥泵、潜污泵每年应至少检查一次,若是在严酷的运行条件下应增加检查的次数,在正常的条件下,每三年至少应做一次大修。若是更换了密封件,建议运行一周后对油进行检查。每月检查一次吊柄及吊链的状况。

第13篇 高压泵操作规程

1、检查减速器油箱，高压泵油位和乳化液箱的水位是否在规定的油位和水位上。

2、检查安全阀，压力表、电接点压力表、水位表、液位指示器是否灵敏、正确；压力表、安全阀每年校验一次，安全阀定期作排气试验，以防阀芯粘连和阀孔堵塞。

3、检查水泵各部位，各阀门、电磁阀、管道等是否良好，不得有漏水、漏气，漏油，检查电气接零(地)线是否牢固可靠，停泵一周以上时，要测量主电机绝缘是否良好；检查与水压机的联系信号是否正确可靠。

4、开泵顺序：

(1)检查所要开动的水泵、蓄水(气)罐和管道上的阀门、吸水阀、循环闸阀，是否全部在开启位置，打开高压泵的泵头放气阀和润滑油泵的冷却水阀；

(2)开动润滑油泵，运转1～2分钟，油压在0．15～0．2兆帕，待润滑油指示灯显示正常后，启动高压泵主电机；

(3)待泵头空气排尽后，立即关闭排气阀；

(4)高压泵运转正常后，合上循环阀电磁铁电源，插上打压电源插头，待水位升到4级以上后，合上最低液面阀电磁铁开关，水位升到7级时(根据泵房设计也可提前发出“可以工作”信号)给水压机发出“可以工作”信号，水压机开始工作。

5、启闭阀门时，―要站在阀杆侧面，缓慢旋转。

6、工作时不得离开工作岗位，严密监视控制仪表和水位指示灯是否正常，如出现假水位时，应立即采取措施，并每10～15分钟对全部设备巡回检查一遍，每小时记录一次运行情况，油温、轴承温度不得超过50℃，乳化液温度不得超过60℃，冷却水温度不得超过40℃，电机温度不得超过额定温升。

7、发现超压，立即拔下打压插头，并切断总电源，待水位降到正常后，通知水压机停止工作。待修理恢复正常后，才能继续工作。

8、用肥皂水检查蓄水(气)罐、气阀、气管是否漏气，如有冷凝结霜(水)情况，说明漏气严重，应及时修理。如要化冻，禁用明火。

9、发现下列情况时，按下“紧急停机”铵钮，立即停机和切断需要关闭的有关阀门，向水压机发出“紧急停机”信号。

(1)遇有超压、超温，经采用措施降不下来时；

(2)有异常的响声、震动时；

(3)压力表、电接点压力表、液面指示器显示不正确或失灵时；

(4)突然出现严重漏水无法堵住时；

(5)电磁阀控制失灵不起作用时。

10、停泵顺序：

(1)接到水压机“要求停机”信号后，立即给水压机发回“可以停机”信号；

(2)把蓄水罐的水位补充到7级以上；

(3)拔下打压插头，切断最低液面阀电磁铁电源；

(4)切断水泵电源，不准带负荷停泵；

(5)高压泵停止运转后，切断润滑油泵电源，关闭润滑油冷却水阀门。

11、当向蓄水(气)罐充气时，应停止高压泵的运转，充气时应遵守《高压空气压缩机安全操作规程》。

12、不准对有压力的设备、容器、管道、阀门等进行敲击。在拆卸、检修、调整时，必须在卸压和切断电源后方可工作。

第14篇 射水泵安全操作规程

1、上岗人员必须正确穿戴好劳动保护用品,女同志要将头发盘起,禁止带病或酒后上岗。

2、上岗人员必须熟悉水泵工作原理、内部结构、操作规程及运行参数;

3、巡检人员开机前应确认泵进出口压力表是否正常,真空泵轴承润滑是否正常,均压力压力是否已达到2.94kpa以上;

4、巡检人员在开机前应关闭真空破坏阀211676v;

5、射水泵起动时必须严格按照泵操作规程进行操作,首先确认泵进出口阀开闭状态,起动时应熟悉泵起动最大电流是多少;

6、运行中应对泵进出口压力进行监视,出现异常情况下应立即切换备用泵,不经允许不准擅自对泵进行维修;

7、运行中应对电机及泵的轴承温度进行监视,如出现异常情况立即切换备用泵进行处理;

8、运行中应对真空度进行监控如真空度不在规定范围内低于-61kpa时,应立即切换备用泵,同时通知中控操作员进行相关操作;

9、运行中应对泵前后端润滑油进行监控,如发现润滑不正确应立即通知润滑工进行相关操作;

10、停机时应打开进口排污阀对内部积水放空,以防止泵内部发生锈蚀现象,同时打开泵壳体对泵叶轮进行检查腐蚀及摩损情况;

第15篇 综采泵站操作规程范本

一、一般规定:

1、非泵站司机、没有经过培训和无合格证者不得操作泵站;

2、泵站、泵箱的盖板必须紧好,不得随意打开,以防污物等进入泵体、泵箱;

3、泵站司机要按规定压力送液不得任意调压;

4、各部件的螺栓要紧好,保证牢固可靠;

5、任何情况下不得关闭泵站的回液管路;

6、齿轮箱、曲柄箱油位必须符合规定范围;

7、检查各泵的管路系统和附件有无损坏,必要时更换;

8、过滤器要保持清洁,并经常检查清洗;

9、必须保证低油位、低液位、温度开关、油压开关完好,并经常检查油位、水位是否符合要求;

10、必须保证温度控制器的完好,以防止温度过高而损坏设备,同时必须保证混合器完好,且要经常检查乳化液配比是否符合要求,严禁用清水代替乳化液;

11、保证警铃的完好,一但系统内有不安全状态时能及时报警;

12、在泵开始投入运行时,润滑油必须按以下规定时间全部更换:

(1)在开始运行50小时;

(2)在开始运行500小时后;

(3)在开始运行1500小时;

13、在更换润滑油时,必须彻底清洗磁性放油塞组件,并检查粘接垫圈是否损坏,如果损坏必须更换;

14、在进行泵的一切操作检查时,必须切断电源;

二、泵站的操作程序:

用手盘动运转部,观察运转是否灵活可靠,有无卡堵现象,并排除;

打开控制装置127v电源开关,送上127v电源观察故障灯光显示,用复位按钮复位,如不能复位,应检查并排除故障;

打开所有截止阀门,合上隔离开关控制手把,并打开泵体排液腔的放气螺栓堵;

操作安装在泵电机下面的起动/停止按钮,泵起动20s后,如果润滑油压力达不到正常工作压力,那么润滑油压力开关将发出一个故障信号给监测继电器,使泵停止工作;

操作人员按厂商提供的4个数字代码完整地由键盘键入各个代码,才允许进入程序;

待电动机起动、泵体排完空气之后,必须拧紧放气螺丝堵;

电动机起动一会后使得油散布到整个系统,参考油面测量尺度显示,检查油量,如果必要的话必须补充油液;

如果泵在运行5s内不能输送压力液时,应停机检查站液压管路是否堵塞,并及时处理;

新泵初始投入运行时,在开始30分钟内施加的负荷不能超过1/4满工作压力;

泵站停止工作时,将相应的电源开关打在“off”位置,并将系统压力释放。

三、运行中的注意事项:

监视供液压力表反指数是否符合规定,发现异常应停机处理;

运转声响异常和振动大时要立即停泵检查,必须将电源开关打在停止位置;

经常检查各种保护是否在正常工作,检查压力、油位、油温是否符合标准,检查微处理器的各种显示是否正常;

泵站的卸载阀与安全阀的动作压力要调整适当,整定压力值不能太低,更不能同时动作,否则重新调整以保证泵的安全运转;

调整压力时任何地方不得用液;

乳化液盖不能随意打开,严禁在箱内洗手;

发现异常情况或故障时,应立即停车检查,在未查明原因和排除故障前严禁再次开车;

当过滤器损坏、堵塞或元件损坏时,应立即停泵检查并处理,严禁带病运转;

注意工作面停泵信号,停泵动作迅速,直接停止电动机并切断电源,停泵期间司机不准脱离岗位;

工作面发出停泵信号后,必须得到工作面工作人员的开泵命令后方可二次开泵,不论是本机故障停,还是工作面信号停泵都必须向工作面发出二次开泵信号后才能开泵。

四、检修时的操作:

泵站检修必须停泵切断电源,并进行可靠闭锁;

供液系统检修必须用正确方法将系统余压完全释放后方可进行;

泵站系统各种压力控制元件,如安全阀、液压机械卸荷阀等不准在井下拆检;

部件检修更换,注油、配液应采取有效的防尘措施,保持设备注油后清洁;

在安装关键螺栓时(如吸排液阀压盖螺栓、小阀体与泵体的联接螺栓、齿轮箱与泵体的联接螺栓)应有足够的力矩,最好是在满载一段时间后再紧一次;

柱塞密封损坏时,最好用装配好的缸体组件整体更换,因为在井下环境不好,散件更不能保证装配质量,在装缸套密封时,腔内应层层抹上黄油,以利于润滑;

紧链杆螺栓时,应使用力矩扳手,力矩为100—150牛米,且用钢丝保险;

及时清理乳化液箱内悬浮物及积垢。

关于开停泵的规定:

开泵之前要通过放大器向工作面检修人员喊清楚,并得到许可后才能开泵。

开泵2秒后要第二次停泵,以防高压液伤害工作面不明情况的工作人员。

待10秒后可第二次开泵。

检修支架液压系统时,必须通知控制台不得开泵并关闭被检修支架的截止阀。

如其它工作人员需要开泵时,必须得到要求不准开泵检修人员的许可才能开泵。